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Tout industriel qui lance un projet de matériel ATEX est amené un jour à prendre contact avec un laboratoire de certification. Le premier contact, surtout si c'est la première fois qu'est abordé cet environnement, est souvent l'occasion de grosses découvertes :

"- Mais pourquoi n'est-il pas possible de faire de cette manière ?"

"- Il vous faut penser votre équipement différemment sur le plan électrique et revoir la protection mécanique."

"- Mais il est absolument impossible de concevoir le matériel différemment, c'est le seul moyen !"

Et l'étendue du problème se mesure alors pleinement quand l'industriel ajoute : "Il est hors de question de refaire le projet, la date de mise en production est fixée et nous sommes déjà en retard."



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Avant d'en arriver là ...

Il ne sera jamais suffisamment répété qu'un matériel qui n'est pas dès l'origine conçu pour l'ATEX a par la suite très peu de chance de pouvoir être adapté pour une utilisation dans cet d'environnement.

Une étude ATEX se déroule en quatre étapes :

1)  l'étude de faisabilité

2)  l'étude technique sur dossier

3)  les tests sur prototype

4)  la rédaction des documents et l'obtention du certificat





Etape 1 : L'étude de faisabilité

Elle consiste en la rédaction d'un document de deux pages au maximum, qui servira de support pour une discussion avec un laboratoire de certification.

C'est une étape faite en amont du projet. Il n'est aucunement nécessaire de disposer à ce stade d'un schéma électrique, mais seulement d'avoir une bonne définition du projet avec une idée technique la plus précise possible, et aussi d'entrevoir plusieurs options ou solutions de repli pour pouvoir alimenter la discussion.

L'étude de faisabilité n'est surtout pas à négliger, et si elle est conduite sérieusement la solution technique ATEX s'impose obligatoirement à la fin de la discussion.

Chercher à se rapprocher d'un laboratoire de certification est indispensable, mais en cas de besoin cela peut aussi être fait indirectement au travers d'un bureau d'études (comme TECHNETEA ...). Il faut garder à l'esprit que le but du laboratoire de certification n'est pas de donner les solutions techniques mais seulement de vérifier si celles proposées sont conformes aux normes en vigueur ; par contre c'est le rôle de l'industriel ou du bureau d'études contacté de proposer et de trouver ces solutions.

Le document "étude de faisabilité" permet de fixer le cadre du projet, et doit réunir les informations suivantes :


- à quoi sert l'équipement, où il est installé, comment il est fixé

- comment il est utilisé, qui est habilité à intervenir sur l'installation


- la zone ATEX d'utilisation du matériel

- la catégorie gaz et le classement en température

- le mode de protection ATEX envisagé

- les caractéristiques physiques de l'environnement où est installé le matériel

- les préconisations particulières

- la plage climatique de fonctionnement


- une description sommaire du matériel, aussi bien électrique que mécanique

- un synoptique des connexions avec les autres éléments de l'installation en repérant les zones ATEX

- la description de la source d'alimentation

- les types de capteurs utilisés, sont-ils certifiés, quel en est le mode de protection

- les types de connecteurs employés


- une première idée de la réalisation interne du matériel : CMS, assemblage, résine, boîtier ...



Penser également à collecter la documentation des divers composants techniques spéciaux utilisés, notamment les certificats ATEX et notices d'instruction des capteurs.




Etape 2 : L'étude technique sur dossier

Après une première ébauche technique, le contact doit être engagé très tôt avec le laboratoire de certification, sur la base de schémas électriques clairs, de nomenclatures, et d'un document appelé "analyse de sécurité" dans lequel le concepteur justifie chacun des points concernant le mode de protection utilisé : tensions maximales, puissances maximales, calcul des coefficients de sécurité en regard des normes, choix des composants et des limiteurs, etc ...

Il est préférable que les solutions techniques soient validées en parallèle avec la phase de développement industriel. Il serait en effet totalement inefficace de se lancer trop loin dans le développement du projet, si un point technique central se voyait refusé ; l'échec d'un essai peut à tout moment démolir totalement le projet et le faire retourner à son point de départ.

Tout ce qui concerne la mise en jeu de fortes intensités, de couplages condensateurs/inductances doit en cas de doute faire l'objet d'une demande de test de validation d'étape auprès du laboratoire de certification. Il en est de même pour les tests thermiques qui peuvent remettre en cause l'implantation des cartes, le dimensionnement de dissipateurs, et le classement en température.

Ne pas oublier de discuter du boîtier mécanique, de l'installation des éléments dans l'équipement, de la matière du boîtier ; s'informer des tests qui seront réalisés sur les matériaux et les structures mécaniques, les étanchéités, les vernis, ... Faire ces tests en interne ou demander la réalisation de tests préliminaires, planifier les tests longs à venir, faire des tests de simulations, prendre le maximum de précautions dans la gestion des validations pour éviter ensuite des retours en arrière.

Au cours de cette étape les documents fournis sont répertoriés dans un document référencé, l'ensemble représente la liasse d'étude comprenant :

- le document répertoire

- les schémas électriques et plans mécaniques

- les nomenclatures

- l'analyse de sécurité

- la documentation des composants électriques spéciaux

- la documentation des matériaux

- éventuellement des rapports de tests internes pertinents

De son coté le laboratoire de certification commence à collecter les rapports des tests préliminaires.




Etape 3 : Les tests sur prototype

Cette phase consiste en des tests sur des éléments terminés du matériel et enfin sur le prototype, comme :

- des vérifications de distances de sécurité, notamment sur la CAO des circuits imprimés

- des tests d'échauffement sur circuit imprimé définitif

- des essais mécaniques : chutes, chocs, arrachement, endurance des structures

- certains tests explicitement demandés par les normes sur le matériel complet

Tous les tests imaginables devront avoir été faits au moment de l'étape précédente pour éviter un refus à ce stade.




Etape 4 : La rédaction des documents et l'obtention du certificat

Les documents fournis jusqu'à présent ne concernaient que l'étude du matériel, ils ne font pas partie des documents officiels de certification ; de nouveaux documents sont à rédiger :

- la notice descriptive : elle reprend les éléments de la constitution de l'équipement avec un formalisme précis.

- les plans et schémas où seuls apparaissent les éléments relatifs au mode de protection

- la notice d'instruction et la déclaration de conformité

Ces documents officiels sont datés et signés par le responsable de l'établissement demandeur, et comme disait ce PDG à son directeur d'établissement en le voyant signer les documents : "C'est bien ! Comme ça c'est toi qui va en prison s'il y a un problème !"

De son coté le laboratoire de certification met en forme son rapport de test, et après vérifications internes délivre enfin le certificat ATEX du matériel.



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Conclusion

Une démarche de certification peut s'arrêter en fin d'étape 1, si le but n'est que de faire une étude préliminaire. Elle peut aussi s'arrêter en fin d'étape 2, si l'objectif est de valider un sous-ensemble technique pour une étude future ; dans ce cas le laboratoire de certification peut remettre un document informel spécifiant que la liasse d'étude présentée a fait l'objet d'un examen vis-à-vis des normes, et que sur cette base rien n'a été observé qui pourrait empêcher ensuite l'établissement d'une certification.

Il serait faux de croire qu'une certification n'est qu'une affaire de procédures, l'ATEX est essentiellement une démarche technique minutieuse ; mais il serait tout aussi faux de croire qu'une certification est longue et coûteuse. Pour l'optimisation des délais et des coûts il n'y a qu'une seule règle : faire preuve de méthode.

La méthode décrite sur cette page est celle communément employée ; même ceux parfaitement habitués au développement ATEX, et peut-être faudrait-il dire surtout eux, ne prennent pas le risque de faire autrement.